某廠中壓蒸汽主要用于各加氫裝置的汽輪機(jī)注汽、塔底加熱和常減壓蒸餾裝置的管道。根據(jù)全廠各汽輪機(jī)進(jìn)汽量的統(tǒng)計(jì)，發(fā)現(xiàn)在相同的功率和不同的蒸汽參數(shù)下，汽輪機(jī)的進(jìn)汽量是不同的。蒸汽參數(shù)越高，蒸汽的可用能量越大，汽輪機(jī)的工作能力越強(qiáng)。因此，決定將中壓蒸汽壓力控制得盡可能高，以使汽輪機(jī)的工作效率更高。

經(jīng)與全廠蒸汽用戶對(duì)接，全廠中壓蒸汽壓力由原來的3.25~3.45MPa調(diào)整為3.47~3.5MPa，中壓蒸汽壓力平均提高0.22MPa，節(jié)約蒸汽消耗約8t-h-1，保證了全廠蒸汽較好的工況。

為了使催化劑產(chǎn)生更多的蒸汽，煉油廠決定改變催化原料的性質(zhì)。通過調(diào)整渣油加氫裝置反應(yīng)器的反應(yīng)條件，進(jìn)行了催化原料的重生產(chǎn)，催化原料殘?zhí)坑?.5%逐步提高到6.6%左右。該催化裝置可增加中壓蒸汽產(chǎn)量40t·h-1、柴油加氫裝置、蠟油加氫裝置和渣油加氫裝置可以通過降低氫油比、降低循環(huán)氫壓縮機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)等措施來節(jié)約中壓蒸汽的消耗。通過優(yōu)化操作，可降低汽提塔汽提蒸汽量，中壓蒸汽消耗可降低0.5t-h-1。

2、低壓蒸汽系統(tǒng)優(yōu)化及節(jié)能措施。根據(jù)凱恩有效能和朗肯循環(huán)理論，在溫度相同的情況下，高壓蒸汽的煙度比低壓蒸汽的煙度大。降低汽輪機(jī)背壓的壓力，可以在輸出功率一定的前提下，提高汽輪機(jī)的熱效率，降低汽輪機(jī)的蒸汽消耗。

從提高能效的角度來看，1.0MPa蒸汽管網(wǎng)壓力越低，1.0MPa汽輪機(jī)的蒸汽消耗率越低；1.0MPa蒸汽管網(wǎng)壓力越低，單位質(zhì)量1.0MPa熱蒸汽所能提取的過熱段和潛熱段能量越大。優(yōu)化前公司低壓蒸汽壓力控制在1.0MPa左右，為了達(dá)到節(jié)能的效果，經(jīng)過研究，決定將低壓蒸汽壓力從1.0MPa適當(dāng)降低到0.95MPa左右，優(yōu)化后汽輪機(jī)中壓蒸汽消耗減少3t-h-1。大修后，煉油廠只有常減壓蒸餾裝置的加熱爐還在燒燃料油，而燃料油系統(tǒng)的運(yùn)行不僅需要用泵輸送，還需要使用伴熱，大大增加。

因此，公司對(duì)燃油系統(tǒng)進(jìn)行了兩項(xiàng)優(yōu)化:

一、各生產(chǎn)部門要檢查自己的燃油系統(tǒng)，清洗各裝置界區(qū)內(nèi)的燃油管道，停止使用燃油伴熱；

二、與常減壓蒸餾裝置溝通，在計(jì)算出常減壓蒸餾裝置的熱負(fù)荷后，停止整個(gè)廠區(qū)的燃油系統(tǒng)和燃油系統(tǒng)的伴熱。由于煉廠位于南方，即使是冷的冬天，溫度也在零度以上，所以在蒸汽的優(yōu)化上，輕油產(chǎn)品的伴熱也進(jìn)行了優(yōu)化，節(jié)省了大量低壓蒸汽。

近，蠟油加氫裝置滿負(fù)荷運(yùn)行。根據(jù)目前的運(yùn)行情況，裝置組對(duì)換熱流程進(jìn)行了優(yōu)化，將柴油循環(huán)量從120t-h-1提高到128t-h-1，并多產(chǎn)低壓蒸汽2t-h-1。2 3.低壓蒸汽系統(tǒng)的優(yōu)化節(jié)能措施。

硫磺回收裝置是低壓和低壓蒸汽的主要蒸汽消耗裝置。公司多次優(yōu)化700t-h-1和600t-h-1溶劑再生裝置，打破工藝包和設(shè)計(jì)院提供的操作參數(shù)，分階段降低蒸汽消耗。根據(jù)設(shè)計(jì)參數(shù)，兩臺(tái)大型溶劑再生裝置的塔底壓力控制在0.12MPa左右，塔底溫度控制在123℃左右，塔頂回流流量為34~38t-h-1，塔底蒸汽消耗量為167t-h-1。